对照《高耗能行业重点领域能效标杆水平和基准水平（2021年版）》要求，炼油领域能效基准水平和标杆水平分别为8.5和7.5 kgeo/t·能量因数，基准水平相对于《GB30251-2013炼油单位产品能源消耗限额》的限定值（11.5 kgeo/t·能量因数）有较大幅度的提升，标杆水平相对于准入值（8.0 kgeo/t·能量因数）也提高了要求，指导石化行业进一步节能降碳。《方案》提出建立能效水平动态调整机制，合理体现行业发展趋势、国内外生产企业先进能效水平、技术改造能力以及装置整体能效情况等，推动石化行业生产运行能效不断向标杆水平看齐，到2025年，力争行业达到能效标杆水平产能比例达到50%；到2030年，能效基准水平和标杆水平进一步提高，行业整体能效水平和碳排放强度达到国际先进水平。建立企业能效清单，通过现有项目、在建项目实地核查以及拟建项目评估，形成装置（生产线）能效清单目录，公开发布企业能效先进和落后清单，监督并落实能效要求。

　　《方案》充分考虑石化行业改造周期长、停产复工成本高的特点，分类管理、科学有序推进节能降碳改造，避免“一刀切”管理和“运动式”节能减碳。根据项目建设类型和能效水平，对拟建、在建、存量项目分别提出具体要求，拟建、在建石化项目，应对照标杆水平完善设计建设方案，力争全面达到标杆水平；介于基准水平和标杆水平之间的存量石化项目，鼓励企业借助停工检修等时机，积极参照标杆水平改造升级；能效水平低于基准水平的存量石化项目需在规定期限内改造升级（一般不超过3年）。按照“整体推进、一企一策”的要求，分批实施改造升级，分年度合理安排生产和改造计划，避免扎堆改造升级影响供给。

　　坚持将关键节能低碳技术创新攻关和绿色低碳技术装备推广应用作为提升行业能效水平的关键。鼓励科研院所、行业协会和骨干企业协同开展节能技术和核心装备开发，加快推广新一代清洁高效、绿色低碳、可循环生产工艺装备，围绕炼化一体化，重点推广重劣质渣油低碳深加工、合成气一步法制烯烃、原油直接裂解制乙烯，应用大型加氢裂化反应器、气化炉、乙烯裂解炉、压缩机等先进设备。鼓励企业节能升级改造，推动能量梯级利用、物料循环利用，转变用能方式，控制新增原料用煤，鼓励采用热泵、热夹点、热联合等技术，加强工艺余热、余压回收，实现能量梯级利用；促进石化与煤炭开采、冶金、建材、化纤等产业协同发展，加强炼厂干气、液化气等副产气体高效利用。

　　引导过剩和低效产能有序退出，重点推动200万吨/年及以下炼油装置加快退出，严禁新建1000万吨/年以下常减压、150万吨/年以下催化裂化、100万吨/年以下连续重整（含芳烃抽提）、150万吨/年以下加氢裂化装置，对新建炼油项目实施产能减量置换。持续优化石化产业空间布局，推动集聚化、规模化发展，支持宁波石化产业基地建设成为更具影响力的石化原料和先进高分子材料生产基地，大力推进舟山绿色石化基地建设，打造国际一流的炼化一体化生产基地。

　　开展石化行业节能降碳是一项系统工程，需充分立足行业发展实际，坚持综合施策，《方案》提出一系列政策保障措施，完善工作机制，形成工作合力。一是加强协同联动，加快形成省市县三级协同联动机制，省级层面组建专项工作组，各地参照建立行动专班，统筹改造总体实施方案，协调解决各类问题。二是强化政策措施落实，加强税收优惠政策和要素扶持政策协同力度，利用绿色电价、节能审查、失信联合惩戒等措施，探索绿色金融支持手段，推动企业分类实施改造升级。三是加大监督引导力度，推进石化行业能效和碳排放监测与评价，加强对违规企业的失信联合惩戒，遴选发布能效“领跑者”名单，推介宣传典型案例。